Die elektrische Sicherheit am Arbeitsplatz ist ein zentraler Bestandteil des betrieblichen Arbeitsschutzes. Die regelmäßige Überprüfung elektrischer Anlagen und Betriebsmittel nach DGUV Vorschrift 3 stellt sicher, dass Gefahren frühzeitig erkannt und beseitigt werden. Doch immer wieder treten bei diesen Prüfungen typische Mängel auf – viele davon wären vermeidbar, wenn Unternehmen besser vorbereitet wären.
In diesem ausführlichen Leitfaden beleuchten wir die häufigsten Mängel, die bei DGUV V3 Prüfungen festgestellt werden, erklären ihre Ursachen und zeigen konkrete Lösungsansätze auf. So helfen wir Unternehmen, nicht nur die Prüfung zu bestehen, sondern elektrische Sicherheit langfristig zu gewährleisten.
Was ist die DGUV V3 Prüfung?
Die DGUV Vorschrift 3 (ehemals BGV A3) ist eine Regelung der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung, die vorschreibt, dass elektrische Betriebsmittel und Anlagen regelmäßig auf ihren ordnungsgemäßen Zustand hin überprüft werden müssen. Die Prüfung soll sicherstellen, dass keine Gefährdung für Mitarbeiter oder Betrieb vorliegt.
Geprüft werden unter anderem:
- Ortsfeste elektrische Anlagen
- Ortsveränderliche elektrische Betriebsmittel (z. B. Verlängerungskabel, Bohrmaschinen, PCs)
- Schutzeinrichtungen wie FI-Schalter
- Stromkreise und Schutzleiterverbindungen
Warum treten typische Mängel bei der DGUV V3 Prüfung auf?
Trotz klarer gesetzlicher Vorgaben zeigen Praxisbeispiele immer wieder: In vielen Unternehmen bestehen erhebliche Defizite in der Umsetzung der Sicherheitsanforderungen. Die Gründe dafür sind vielfältig:
- Unzureichende Fachkenntnisse
- Fehlende Verantwortlichkeiten
- Zeitmangel oder geringe Priorisierung
- Veraltete oder defekte Geräte im Umlauf
- Fehlende oder unvollständige Dokumentation
Die 12 häufigsten Mängel bei der DGUV V3 Prüfung
1. Defekte oder beschädigte Anschlussleitungen
Einer der Klassiker bei jeder DGUV V3 Prüfung: Geräte mit abgenutzten, geknickten oder freiliegenden Kabeln. Besonders bei oft bewegten Geräten wie Handmaschinen oder Verlängerungskabeln entstehen mit der Zeit Beschädigungen der Isolierung.
🔧 Lösung: Regelmäßige Sichtprüfung durch geschulte Mitarbeiter – idealerweise mit Checkliste.
2. Fehlender Schutzleiteranschluss
Viele Geräte weisen einen Schutzleiteranschluss auf – doch dieser ist nicht immer korrekt angeschlossen. Bei älteren Geräten oder nach unsachgemäßer Reparatur fehlt der Anschluss häufig vollständig.
⚠️ Gefahr: Bei einem Isolationsfehler kann es zu lebensgefährlichen Stromschlägen kommen.
🔧 Lösung: Elektrische Geräte nur von qualifizierten Fachkräften anschließen und prüfen lassen.
3. Nicht funktionierende FI-Schutzeinrichtungen
Fehlerstrom-Schutzschalter (FI-Schalter) sind eine lebenswichtige Sicherheitsmaßnahme. Bei der Prüfung zeigt sich jedoch oft: Die Auslösung funktioniert nicht korrekt oder die Auslösezeit ist zu lang.
🔧 Lösung: Regelmäßiger FI-Test über Prüftaste durch den Betreiber und messtechnische Kontrolle im Rahmen der DGUV V3 Prüfung.
4. Fehlende oder abgelaufene Prüfplaketten
Prüfplaketten sind der sichtbare Nachweis für eine bestandene Prüfung. Fehlt sie oder ist das Datum abgelaufen, kann der Prüfer das Gerät als „nicht geprüft“ bewerten – selbst wenn es technisch in Ordnung ist.
🔧 Lösung: Nach jeder Prüfung neue, gut lesbare Plakette anbringen und Prüfdatum dokumentieren.
5. Unvollständige oder fehlende Prüfprotokolle
Ein häufiger organisatorischer Mangel: Es liegen keine aktuellen Protokolle über vergangene Prüfungen vor – oder sie sind unvollständig und nicht nachvollziehbar.
🔧 Lösung: Zentrale Verwaltung aller Prüfdokumente, idealerweise in einer digitalen Prüfsoftware oder Datenbank.
6. Falscher Prüfintervall
Geräte, die täglich im Einsatz sind, benötigen kürzere Prüfintervalle als selten genutzte Anlagen. Dennoch wird dieser Aspekt häufig ignoriert – mit dem Ergebnis, dass Prüfungen entweder zu selten oder zu häufig erfolgen.
🔧 Lösung: Ermittlung des richtigen Prüfintervalls anhand von Nutzungshäufigkeit, Umgebungsbedingungen und Risikobewertung (siehe TRBS 1201).
7. Eigenmächtige Reparaturen durch Laien
In vielen Betrieben kommt es vor, dass Mitarbeiter defekte Geräte selbst „reparieren“ – oft ohne elektrotechnische Ausbildung. Das führt zu nicht normgerechten Zuständen.
⚠️ Gefahr: Unsachgemäße Reparaturen erhöhen das Risiko für Brände und Stromunfälle.
🔧 Lösung: Reparaturen ausschließlich durch Elektrofachkräfte durchführen lassen und dokumentieren.
8. Isolationswiderstand unterschreitet Mindestwert
Bei der Messung des Isolationswiderstands kommt es vor, dass der Wert unter dem zulässigen Grenzwert liegt – ein Hinweis auf mögliche Feuchtigkeit, Alterung oder Beschädigung der Isolation.
🔧 Lösung: Gerät aussortieren oder nach Instandsetzung erneut prüfen.
9. Unzugängliche Schaltschränke und Verteiler
Prüfer benötigen Zugang zu allen elektrischen Verteilungen. Oft sind diese jedoch zugestellt oder verbaut, sodass keine ordnungsgemäße Prüfung stattfinden kann.
🔧 Lösung: Vor der Prüfung alle Verteilungen freiräumen und Schlüssel bereithalten.
10. Fehlende Unterlagen zu Neugeräten
Neu angeschaffte Geräte werden manchmal ohne technische Unterlagen oder Prüfprotokolle in Betrieb genommen. Eine erste Prüfung findet nicht statt.
🔧 Lösung: Bereits beim Kauf auf mitgelieferte Prüfbescheinigungen achten und Erstprüfung intern oder extern veranlassen.
11. Ortsveränderliche Geräte werden übersehen
Geräte wie Wasserkocher, Heizlüfter oder Ladekabel gelten ebenfalls als ortsveränderliche Betriebsmittel – werden aber häufig nicht in die Prüfplanung aufgenommen.
🔧 Lösung: Bei der Inventarisierung konsequent alle elektrischen Geräte erfassen – auch scheinbar „unwichtige“.
12. Unzureichende Schulung des Personals
Ein wesentliches Risiko: Mitarbeitende sind nicht ausreichend über Gefahren durch elektrische Geräte informiert. So bleiben Mängel lange unentdeckt.
🔧 Lösung: Regelmäßige Schulungen zur Erkennung von Mängeln und zur Bedeutung der DGUV V3 Prüfung.
Praktischer Hinweis: Frühzeitiges Erkennen spart Kosten
Typische Mängel können nicht nur gefährlich, sondern auch teuer sein. Wird ein Gerät beispielsweise aufgrund eines Isolationsfehlers ausgesondert, entstehen Kosten durch Reparatur oder Ersatz. Wird die Ursache jedoch früh erkannt, lässt sich oft mit geringem Aufwand Abhilfe schaffen.
Ein proaktiver Umgang mit elektrischer Sicherheit bedeutet also auch Kostenkontrolle.
Die Rolle des externen Prüfers
Externe DGUV V3 Prüfer bringen Know-how, Erfahrung und objektive Sichtweisen mit. Doch sie können nur das prüfen, was sichtbar und zugänglich ist. Daher gilt:
- Mängel nicht verstecken
- Ehrlich über Nutzung und Zustand der Geräte informieren
- Als Unternehmen von der Expertise des Prüfers lernen
Eine gute Zusammenarbeit ist der Schlüssel zu einer erfolgreichen und rechtssicheren Prüfung.
