Die DGUV V3 Prüfung ist ein zentrales Instrument zur Sicherstellung der elektrischen Sicherheit in Unternehmen. Sie schützt Menschenleben, verhindert Sachschäden und stellt die gesetzeskonforme Nutzung elektrischer Betriebsmittel sicher. Doch was geschieht, wenn ein Gerät bei dieser Prüfung durchfällt? Die Antwort ist nicht nur von technischer, sondern auch von rechtlicher Bedeutung.
In diesem Beitrag zeigen wir detailliert auf, welche Schritte einzuleiten sind, wenn ein Gerät die DGUV V3 Prüfung nicht besteht – inklusive Handlungsempfehlungen, gesetzlichen Grundlagen und praxisnahen Tipps zur Fehlerbehebung.
1. Warum fallen Geräte durch die DGUV V3 Prüfung?
Nicht bestandene Prüfungen sind keine Seltenheit. Gründe können technischer Verschleiß, unsachgemäße Nutzung, mangelhafte Wartung oder äußere Einflüsse sein. Typische Mängelarten:
- Isolationswiderstand zu niedrig
- Schutzleiterunterbrechung
- Gehäuseschäden oder lose Bauteile
- Thermische Auffälligkeiten
- Beschädigte Anschlussleitungen
Solche Defekte können akute Gefahren darstellen und müssen umgehend behoben werden.
2. Sofortmaßnahme: Gerät außer Betrieb nehmen
Der erste und wichtigste Schritt nach einer nicht bestandenen DGUV V3 Prüfung ist die sofortige Stilllegung des betroffenen Geräts. Dies ist nicht optional, sondern eine gesetzlich geforderte Schutzmaßnahme.
Checkliste für die Stilllegung:
- Gerät eindeutig kennzeichnen („Außer Betrieb“)
- Plakette oder Hinweis deutlich sichtbar anbringen
- Zugang für unbefugte Nutzer verhindern (z. B. Sicherung entfernen)
- Betroffene Mitarbeitende informieren
Diese Maßnahmen minimieren das Risiko eines Unfalls durch unwissentlich weiterverwendete Geräte.
3. Rechtlicher Hintergrund: Ihre Pflichten als Unternehmer
Gemäß §3 Abs. 1 Arbeitsschutzgesetz und §5 Betriebssicherheitsverordnung ist der Arbeitgeber verpflichtet, nur sichere Arbeitsmittel bereitzustellen. Ein nicht bestandenes Gerät gilt als unsicher und darf nicht weiter betrieben werden.
Wichtige Rechtsgrundlagen:
- DGUV Vorschrift 3 (§5: Prüfung)
- Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
- Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG)
Eine Missachtung dieser Vorschriften kann bei einem Unfall zu zivil- und strafrechtlicher Haftung führen.
4. Mängelklassifizierung: Wie schwer wiegt der Fehler?
Nicht jeder festgestellte Mangel führt zur sofortigen Gefährdung. Daher ist es wichtig, zwischen kritischen und nicht-kritischen Mängeln zu unterscheiden. Viele Prüfdienstleister verwenden hierfür ein dreistufiges Klassifikationsmodell:
- Kategorie 1: Kritischer Mangel – Sofortige Stilllegung, Unfallgefahr
- Kategorie 2: Wesentlicher Mangel – Nutzung eingeschränkt, zeitnahe Reparatur erforderlich
- Kategorie 3: Geringfügiger Mangel – Kein akutes Risiko, mittelfristige Behebung empfohlen
Diese Einstufung hilft bei der Priorisierung von Maßnahmen und der Ressourcenplanung.
5. Dokumentation der Mängel
Die lückenlose Dokumentation ist ein zentraler Bestandteil der DGUV V3 Prüfung. Sobald ein Gerät durchfällt, müssen folgende Angaben erfasst werden:
- Prüfdatum und Name des Prüfers
- Eindeutige Geräteidentifikation (z. B. Inventarnummer, Seriennummer)
- Art des Mangels mit technischer Beschreibung
- Risikobewertung und Kategorie
- Empfehlung zur weiteren Vorgehensweise
Digitale Prüfprotokolle erleichtern dabei die Archivierung und die spätere Nachverfolgung.
6. Reparatur oder Austausch? – Wirtschaftlich abwägen
Nach der Identifikation eines Mangels stellt sich die Frage: Lohnt sich eine Reparatur oder ist ein Austausch wirtschaftlicher?
Kriterien zur Entscheidungsfindung:
- Alter des Geräts
- Kosten der Reparatur im Verhältnis zum Neupreis
- Kritikalität des Geräts für den Betrieb
- Verfügbarkeit von Ersatzteilen
- Sicherheitsniveau nach Reparatur (ist „wie neu“ erreichbar?)
In vielen Fällen ist eine Reparatur sinnvoll – vor allem bei hochwertigen Geräten. Bei älteren, stark beanspruchten Geräten kann der Austausch jedoch wirtschaftlich und sicherheitstechnisch die bessere Wahl sein.
7. Beauftragung einer qualifizierten Reparatur
Nur eine fachgerechte Reparatur durch qualifiziertes Personal oder autorisierte Werkstätten stellt sicher, dass das Gerät anschließend wieder den sicherheitstechnischen Anforderungen entspricht.
Worauf zu achten ist:
- Reparatur nur durch zertifizierte Fachbetriebe oder Elektrofachkräfte
- Verwendung von Original- oder gleichwertigen Ersatzteilen
- Nachweis der durchgeführten Arbeiten (Reparaturbericht)
Die Reparatur sollte nach denselben Normen durchgeführt werden, die auch der Prüfung zugrunde liegen – z. B. DIN VDE 0701-0702.
8. Nachprüfung ist Pflicht
Wurde ein defektes Gerät repariert, darf es nicht einfach wieder in Betrieb genommen werden. Eine erneute Prüfung gemäß DGUV V3 ist zwingend erforderlich. Erst wenn das Gerät diese Nachprüfung besteht, darf es wieder genutzt werden.
Ablauf der Nachprüfung:
- Sichtprüfung auf äußere Schäden
- Messung technischer Werte (Schutzleiter, Isolationswiderstand etc.)
- Funktionstest
- Erneute Dokumentation inkl. neuer Prüfplakette
Tipp: Die Nachprüfung sollte idealerweise durch die gleiche Fachkraft oder Prüfstelle erfolgen, die auch die Erstprüfung durchgeführt hat – das sorgt für Vergleichbarkeit.
9. Interne Kommunikation: Alle Beteiligten informieren
Ein häufiger Fehler im Umgang mit nicht bestandenen Prüfungen ist die mangelnde Kommunikation. Wenn Mitarbeitende nicht wissen, dass ein Gerät defekt ist, kann es trotz „Außer-Betrieb“-Hinweis versehentlich genutzt werden.
Empfohlene Kommunikationsmaßnahmen:
- Interne E-Mail-Benachrichtigung an betroffene Abteilungen
- Eintrag im Instandhaltungs- oder Ticketsystem
- Sichtbare Aushänge im betroffenen Bereich
- Schulung zur Erkennung von Prüfplaketten und Geräten mit Mängelstatus
Ein klar definierter Informationsfluss reduziert die Gefahr einer unsachgemäßen Nutzung deutlich.
10. Integration in das betriebliche Prüfmanagement
Ein durchgefallenes Gerät sollte nicht isoliert betrachtet werden. Es kann auf systematische Probleme hinweisen, etwa bei der Wartung, Lagerung oder Bedienung bestimmter Gerätetypen.
Langfristige Maßnahmen:
- Analyse der häufigsten Mängeltypen
- Schulung von Nutzern im richtigen Umgang mit Geräten
- Optimierung von Wartungsintervallen
- Einrichtung eines Frühwarnsystems (z. B. über Temperatur- oder Verschleißsensoren)
- Rückmeldung an den Einkauf (Gerätequalität)
So verwandelt sich ein negativer Prüfausgang in eine Chance zur Verbesserung des gesamten Sicherheitsniveaus.
11. Versicherungstechnische Bedeutung
Ein nicht bestandenes Gerät, das weiterverwendet wird und einen Schaden verursacht, kann den Versicherungsschutz gefährden. Viele Betriebshaftpflichtversicherungen verlangen den Nachweis regelmäßiger Prüfungen nach DGUV V3. Fehlt dieser Nachweis oder wurde ein Gerät trotz negativer Prüfung betrieben, kann es im Schadensfall zu erheblichen Deckungslücken kommen.
Empfehlung: Prüfnachweise und Protokolle systematisch sichern und jederzeit abrufbar halten – insbesondere im Rahmen der Risikodokumentation für Versicherer.
Fazit: Handlungssicherheit statt Unsicherheit
Ein nicht bestandenes Gerät bei der DGUV V3 Prüfung ist kein Grund zur Panik – aber ein klares Signal zum Handeln. Wer strukturierte Prozesse etabliert, rechtliche Vorgaben kennt und Verantwortung übernimmt, kann Sicherheitsmängel effektiv beheben und den betrieblichen Ablauf schnell wiederherstellen.
Zusammengefasst heißt das:
- Sofort stilllegen
- Mängel dokumentieren
- Fachgerechte Reparatur veranlassen
- Nachprüfung durchführen
- Gerät nur bei bestandener Prüfung wieder in Betrieb nehmen
- Langfristige Verbesserungsmaßnahmen initiieren
So wird aus einem Defizit eine Chance – für mehr Sicherheit, Rechtssicherheit und Vertrauen im Unternehmen.
