Einleitung
In der industriellen Fertigung sind elektrische Anlagen und Betriebsmittel allgegenwärtig – von Produktionsmaschinen bis hin zu mobilen Prüfgeräten. Um die Sicherheit aller Beschäftigten zu gewährleisten und die Betriebshaftung zu minimieren, ist die regelmäßige Prüfung dieser elektrischen Geräte unerlässlich. Eine gesetzlich vorgeschriebene Maßnahme in diesem Zusammenhang ist die sogenannte DGUV V3 Prüfung. Doch wie genau läuft eine solche Prüfung in einem Industriebetrieb ab?
In diesem Artikel erklären wir den typischen Ablauf einer DGUV V3 Prüfung in der Industrie, zeigen, worauf Unternehmen achten müssen, welche Verantwortlichkeiten bestehen und welche Vorteile sich aus einer strukturierten Durchführung ergeben.
Was ist die DGUV V3 Prüfung?
Die DGUV Vorschrift 3 (früher: BGV A3) regelt die Sicherheitsüberprüfung elektrischer Betriebsmittel und Anlagen. Ziel ist es, Gefahren durch elektrischen Strom zu vermeiden und Unfälle sowie Sachschäden zu verhindern. Betriebe sind gesetzlich verpflichtet, diese Prüfungen regelmäßig durchzuführen – insbesondere vor der ersten Inbetriebnahme und danach in festgelegten Intervallen.
Rechtliche Grundlage:
- § 5 Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
- DIN VDE 0100, 0701-0702, 0113 etc.
- DGUV Vorschrift 3 (ehemals BGV A3)
Warum ist die DGUV V3 Prüfung in der Industrie so wichtig?
Industriebetriebe verfügen häufig über komplexe, leistungsstarke Maschinenparks mit hohem Automatisierungsgrad. Ein elektrischer Defekt kann hier schnell zu einem Produktionsstillstand, aber auch zu gravierenden Personenschäden führen. Eine ordnungsgemäße DGUV V3 Prüfung sorgt für:
- Arbeitssicherheit der Mitarbeiter
- Rechtssicherheit für Unternehmer und Betreiber
- Vermeidung von Haftungsrisiken
- Erfüllung von Versicherungsanforderungen
- Vermeidung von Produktionsausfällen
Typischer Ablauf einer DGUV V3 Prüfung in der Industrie
1. Vorbereitung der Prüfung
Die Vorbereitung ist entscheidend für einen reibungslosen Ablauf. Dazu gehören:
- Bestandsaufnahme aller elektrischen Geräte und Anlagen
- Terminabsprachen mit Produktionsleitung und ggf. Schichtplanung
- Zugänglichkeit der Betriebsmittel sicherstellen
- Gefährdungsbeurteilung vorab klären
- Einbindung des Sicherheitsbeauftragten und ggf. des Betriebsrats
Tipp: Eine digitale Inventarisierung der Betriebsmittel erleichtert die Planung und die spätere Dokumentation erheblich.
2. Sichtung der Unterlagen
Vor dem praktischen Teil erfolgt die Einsicht in relevante Dokumente:
- Anlagendokumentation
- Protokolle vorangegangener Prüfungen
- Schaltpläne, Bedienungsanleitungen
- Gefährdungsbeurteilungen
- Nachweise über Änderungen oder Reparaturen
Diese Unterlagen helfen, das Prüfverfahren individuell und risikobasiert anzupassen.
3. Sichtprüfung
Bei der Sichtprüfung wird das Betriebsmittel visuell kontrolliert auf:
- Beschädigungen an Leitungen, Gehäusen oder Steckverbindungen
- Sauberkeit, Korrosion, Feuchtigkeitseinwirkung
- Ordnungsgemäße Beschriftung und Kennzeichnung
- Vorhandensein von Sicherungselementen (z. B. FI-Schalter)
- Hinweise auf unsachgemäße Nutzung
Die Sichtprüfung ist besonders in der Industrie wichtig, da äußere Einflüsse wie Staub, Hitze oder mechanische Belastungen häufig auftreten.
4. Messung und Erprobung
Nun folgt der technische Teil der Prüfung. Hier kommen professionelle Messgeräte zum Einsatz. Typische Messungen sind:
- Schutzleiterwiderstand
– zur Sicherstellung des Schutzes im Fehlerfall - Isolationswiderstand
– zum Nachweis der Unversehrtheit von Leitungen - Schleifenimpedanz und Netzinnenwiderstand
- Auslösung der Schutzvorrichtungen (z. B. FI-Schalter)
- Funktionsprüfung
– Kontrolle, ob das Gerät bestimmungsgemäß funktioniert
Bei ortsfesten Anlagen kann die Messung komplexer ausfallen, z. B. durch Hochspannungsprüfungen oder Prüfung von Schaltanlagen.
5. Dokumentation
Die Prüfergebnisse werden lückenlos dokumentiert. Dazu gehören:
- Prüfdatum und Name des Prüfers
- Detaillierte Messergebnisse
- Bewertung (bestanden / nicht bestanden)
- Mängelbericht (falls zutreffend)
- Fristen für Nachprüfung oder Reparatur
- Prüfplakette am Gerät
Eine digitale Prüfsoftware kann hier Zeit sparen und Fehler minimieren.
6. Mängelbehebung und Nachprüfung
Wurden Mängel festgestellt, ist eine zeitnahe Behebung Pflicht. Anschließend erfolgt eine Nachprüfung der betroffenen Geräte oder Anlagen, bevor diese wieder in Betrieb genommen werden dürfen.
7. Wiederkehrende Prüfungen planen
Je nach Art des Geräts und Einsatzort sind unterschiedliche Prüfintervalle vorgeschrieben. Diese werden in der Gefährdungsbeurteilung festgelegt und richten sich z. B. nach:
- Umgebungseinflüssen (Feuchtigkeit, Hitze, Staub etc.)
- Nutzungshäufigkeit
- Alter des Geräts
Typische Prüfintervalle in der Industrie:
| Gerätetyp | Prüfintervall |
|---|---|
| Ortsveränderliche Geräte | alle 6 bis 24 Monate |
| Ortsfeste Geräte | alle 1 bis 4 Jahre |
| Maschinenanlagen | jährlich bis alle 4 Jahre |
| FI-Schutzschalter | alle 6 Monate |
Wer darf die DGUV V3 Prüfung durchführen?
Laut DGUV Vorschrift 3 darf die Prüfung nur durch eine Elektrofachkraft oder unter Leitung und Aufsicht einer solchen Person erfolgen. Das bedeutet:
- Ausreichende Fachkenntnis nachgewiesen durch Ausbildung und Erfahrung
- Kenntnisse der relevanten Normen und Vorschriften
- Verwendung geeigneter Prüfgeräte
- Dokumentationskompetenz
Ein interner Prüfdienst oder externer Dienstleister – beides ist zulässig, solange die Qualifikation gegeben ist.
Verantwortung und Haftung
In Industrieunternehmen liegt die Verantwortung beim Arbeitgeber bzw. Betreiber der elektrischen Anlagen. Er muss:
- Prüfpflichten erkennen und umsetzen
- Befähigte Personen beauftragen
- Prüfergebnisse kontrollieren und archivieren
- Bei Mängeln für Abhilfe sorgen
Im Schadensfall prüfen Gerichte und Versicherungen, ob der Prüfpflicht genüge getan wurde. Fehlende Nachweise können teuer werden.
Vorteile eines strukturierten Prüfablaufs
Ein klar definierter Prüfablauf in der Industrie bringt viele Vorteile mit sich:
- Weniger Stillstandzeiten, da Prüfungen planbar sind
- Rechtssicherheit gegenüber Behörden und Versicherern
- Langfristiger Werterhalt von Maschinen und Anlagen
- Nachvollziehbarkeit durch dokumentierte Prüfprotokolle
- Sicherere Arbeitsumgebung für alle Mitarbeiter
Zudem signalisiert ein professionelles Prüfmanagement auch nach außen gelebte Sicherheitskultur – ein Pluspunkt bei Audits oder Kundenbesuchen.
Best Practices für Industrieunternehmen
- Digitales Prüfmanagement einführen
Softwarelösungen ermöglichen Terminüberwachung, Mängelverfolgung und digitale Protokolle. - Prüfungen in Wartungszyklen integrieren
So wird die Prüfung effizient in bestehende Prozesse eingebunden. - Mitarbeiter sensibilisieren
Schulungen und Unterweisungen sorgen für mehr Sicherheitsbewusstsein. - Externe Experten einbeziehen
Gerade bei komplexen Anlagen lohnt sich die Zusammenarbeit mit spezialisierten Prüfdienstleistern.
Fazit
Die DGUV V3 Prüfung in der Industrie ist weit mehr als eine bloße Pflichtaufgabe. Sie ist ein zentrales Element des betrieblichen Arbeitsschutzes, der Instandhaltung und der Risikovorsorge. Ein klar strukturierter Ablauf – von der Vorbereitung über die Prüfung bis hin zur Dokumentation – schafft nicht nur Sicherheit, sondern auch Vertrauen in die betriebliche Organisation.
Betriebe, die Prüfungen regelmäßig und systematisch durchführen, profitieren langfristig: durch weniger Ausfallzeiten, geringere Haftungsrisiken und mehr Rechtssicherheit.
