Die DGUV V3 Prüfung ist ein essenzieller Bestandteil des betrieblichen Arbeitsschutzes in Deutschland. Elektrische Betriebsmittel und Anlagen müssen regelmäßig auf ihre Sicherheit hin überprüft werden, um Arbeitsunfälle, Sachschäden und rechtliche Konsequenzen zu vermeiden. Doch trotz der etablierten Prüfverfahren schleichen sich immer wieder Fehler ein – oftmals mit gravierenden Folgen.
In diesem Artikel beleuchten wir die häufigsten Fehlerquellen bei der Durchführung der DGUV V3 Prüfung und zeigen auf, wie diese mit fundiertem Fachwissen, klaren Prozessen und strukturiertem Vorgehen vermieden werden können.
1. Unklare Zuständigkeiten – Wer ist überhaupt verantwortlich?
Ein häufig unterschätzter Risikofaktor bei der DGUV V3 Prüfung liegt in der mangelnden Zuständigkeitsklärung. Unternehmen gehen häufig davon aus, dass externe Prüfdienstleister automatisch alle Pflichten übernehmen. Doch das ist ein Trugschluss.
Typische Fehler:
- Keine klare Benennung eines Verantwortlichen im Betrieb
- Fehlende Dokumentation der Zuständigkeiten
- Prüfung wird vollständig an externe Dienstleister „abgeschoben“, ohne interne Kontrolle
Lösungsansatz:
Jeder Betrieb sollte einen internen Verantwortlichen oder Sicherheitsbeauftragten benennen, der die Durchführung der Prüfung überwacht, Ergebnisse bewertet und Mängelbearbeitung koordiniert. Die Verantwortung für die Sicherheit verbleibt immer beim Unternehmer.
2. Verwendung veralteter Prüfnormen
Ein gravierender Fehler ist die Durchführung der Prüfung auf Basis veralteter oder unvollständiger Normen. Die DGUV V3 verweist auf technische Regeln wie die DIN VDE 0701-0702. Doch gerade hier gibt es regelmäßig Aktualisierungen.
Typische Fehler:
- Alte Prüfgeräte ohne aktuellen Softwarestand
- Ignorieren der neusten VDE-Vorgaben
- Prüfung erfolgt ohne Berücksichtigung neuer Risikofaktoren (z. B. durch Digitalisierung)
Lösungsansatz:
Die Prüfteams müssen regelmäßig geschult werden und Zugang zu den aktuell gültigen Normen haben. Eine enge Zusammenarbeit mit Fachverbänden oder Schulungseinrichtungen ist hier empfehlenswert.
3. Fehlende oder unvollständige Dokumentation
Ohne eine vollständige Prüfprotokollierung ist die DGUV V3 Prüfung im Zweifel nicht rechtswirksam. Vor allem bei Betriebsprüfungen oder im Schadensfall kann dies zum Problem werden.
Typische Fehler:
- Keine strukturierte Ablage der Prüfberichte
- Unvollständige Angaben (z. B. keine Seriennummern, keine Angabe zur Art der Prüfung)
- Prüfberichte nur in Papierform, unauffindbar oder nicht lesbar
Lösungsansatz:
Digitale Prüfprotokolle mit einheitlichen Dokumentationsstandards helfen, die Übersicht zu wahren. Eine Verknüpfung mit dem Wartungsplan und digitalen Prüfzyklen schafft zusätzliche Transparenz.
4. Ungeeignetes Prüfpersonal
Die Durchführung der DGUV V3 Prüfung darf ausschließlich durch „Elektrofachkräfte oder unter deren Leitung und Aufsicht“ erfolgen. In der Praxis kommt es aber häufig vor, dass angelernte Kräfte Prüfungen ohne die notwendige Qualifikation übernehmen.
Typische Fehler:
- Prüfung durch Hausmeister oder technische Mitarbeiter ohne Fachqualifikation
- Keine Nachweise zur Qualifikation des Prüfpersonals
- Prüfungen erfolgen ohne Aufsicht einer Elektrofachkraft
Lösungsansatz:
Sicherstellen, dass alle Prüfungen durch qualifizierte Fachkräfte erfolgen. Die Nachweise über Ausbildung, Schulungen und praktische Erfahrung sollten in einer Personalakte dokumentiert sein.
5. Mangelhafte Vorbereitung der Prüfobjekte
Selbst die beste Fachkraft kann keine sichere Prüfung durchführen, wenn die Prüfobjekte nicht vorbereitet sind. In vielen Betrieben fehlt es an einer strukturierten Prüfvorbereitung.
Typische Fehler:
- Geräte nicht zugänglich oder ausgeschaltet
- Fehlende Informationen zu Einsatzort oder Nutzung
- Mobile Geräte nicht auffindbar
Lösungsansatz:
Erstellen Sie vor jeder Prüfung eine vollständige Geräteliste mit Standort und Ansprechpartner. Eine „Pre-Check-Liste“ kann helfen, Prüfungen effizient und vollständig vorzubereiten.
6. Prüfintervalle werden nicht eingehalten
Gemäß DGUV V3 müssen elektrische Betriebsmittel in bestimmten Abständen geprüft werden. Diese Intervalle hängen von den Einsatzbedingungen und dem Gefährdungspotenzial ab. In der Praxis geraten diese Fristen jedoch schnell in Vergessenheit.
Typische Fehler:
- Keine Übersicht über Prüftermine
- Unklare Bewertung der Einsatzbedingungen (z. B. bei Baugeräten)
- Keine automatisierten Erinnerungen oder Prüfplanungen
Lösungsansatz:
Nutzen Sie digitale Tools zur Terminverwaltung. Kalenderbasierte Prüfmanagementsysteme mit Erinnerungsfunktion und Eskalationsstufen sind heute branchenüblich und steigern die Rechtssicherheit.
7. Fehlende Nachprüfung bei Mängeln
Wird bei einer DGUV V3 Prüfung ein Mangel festgestellt, muss dieser nicht nur dokumentiert, sondern auch behoben und nachgeprüft werden. Viele Unternehmen übersehen diese Nachprüfung.
Typische Fehler:
- Mängellisten werden nicht abgearbeitet
- Nachprüfungen nicht dokumentiert
- Mängelbeseitigung wird nicht kontrolliert
Lösungsansatz:
Setzen Sie Fristen für die Mängelbehebung und benennen Sie Verantwortliche. Die Nachprüfung sollte dokumentiert und mit dem ursprünglichen Prüfbericht verknüpft werden.
8. Geräte außerhalb des Prüfbereichs werden vergessen
In vielen Betrieben existieren Geräte, die zwar elektrisch betrieben werden, aber außerhalb der klassischen Büro- oder Werkstattbereiche verwendet werden – etwa in Fahrzeugen, Lagern oder auf Baustellen.
Typische Fehler:
- Mobile Geräte werden nicht inventarisiert
- Prüfpflichtige Maschinen in Fahrzeugen bleiben unentdeckt
- Leihgeräte und Mietgeräte werden nicht in den Prüfprozess einbezogen
Lösungsansatz:
Führen Sie ein zentrales Geräteverzeichnis. Jedes elektrische Betriebsmittel, ob dauerhaft installiert oder mobil genutzt, sollte inventarisiert und regelmäßig überprüft werden.
9. Falsche Risikobewertung
Bei der Festlegung von Prüfintervallen ist die Gefährdungsbeurteilung entscheidend. Wird diese zu lax durchgeführt, entstehen Sicherheitslücken.
Typische Fehler:
- Einsatz in rauer Umgebung wird nicht berücksichtigt
- Nutzung durch ungeschultes Personal wird nicht als Risikofaktor bewertet
- Geräte mit hoher Fehleranfälligkeit werden wie Standardgeräte behandelt
Lösungsansatz:
Integrieren Sie die Sicherheitsbewertung in Ihre Gefährdungsbeurteilung nach §5 ArbSchG. Nutzen Sie praxisbewährte Bewertungsschemata, um realistische Risikoeinschätzungen vorzunehmen.
10. Keine Sensibilisierung der Belegschaft
Sicherheit beginnt im Alltag – doch viele Mitarbeiter wissen gar nicht, was die Prüfplakette bedeutet oder wann ein Gerät nicht mehr verwendet werden darf.
Typische Fehler:
- Keine Unterweisung zum Thema elektrische Sicherheit
- Mitarbeitende erkennen defekte Geräte nicht
- Keine klaren Meldewege für Defekte oder Ausfälle
Lösungsansatz:
Regelmäßige Schulungen und Unterweisungen schaffen Sicherheitsbewusstsein. Einfache Aushänge, digitale Tools oder E-Learning-Module unterstützen die nachhaltige Wissensvermittlung.
Fazit: Fehler vermeiden heißt Verantwortung leben
Die DGUV V3 Prüfung ist mehr als eine gesetzliche Pflicht – sie ist ein zentrales Element für die Sicherheit, Qualität und Verlässlichkeit eines Unternehmens. Fehler in der Durchführung lassen sich vermeiden, wenn Zuständigkeiten klar geregelt, Prüfprozesse digital unterstützt und Mitarbeitende sensibilisiert werden.
Die Investition in ein strukturiertes Prüfmanagementsystem und geschultes Personal zahlt sich langfristig nicht nur durch geringere Unfallrisiken aus, sondern auch durch ein professionelles Auftreten gegenüber Kunden, Behörden und Versicherungen.
