Stellen Sie sich vor, ein scheinbar funktionierendes Bürogerät verursacht einen Stromschlag – und das nur, weil es nicht regelmäßig geprüft wurde. In vielen Unternehmen sind solche Risiken traurige Realität. Die DGUV Vorschrift 3 (ehemals BGV A3) verpflichtet Arbeitgeber, elektrische Betriebsmittel regelmäßig zu prüfen. Doch was passiert, wenn diese Pflicht vernachlässigt wird?
Ungeprüfte Geräte stellen ein erhebliches Risiko für Mitarbeiter, Sachwerte und die Unternehmenssicherheit dar. In diesem Artikel beleuchten wir die Gefährdungen, die von ungeprüften elektrischen Geräten ausgehen, und zeigen praxisnahe Lösungsansätze, wie Unternehmen diesem Risiko wirkungsvoll begegnen können.
1. Rechtlicher Rahmen: Warum eine Prüfung überhaupt Pflicht ist
Die Grundlage für die regelmäßige Prüfung elektrischer Betriebsmittel bildet die DGUV Vorschrift 3, ergänzt durch die technischen Normen der DIN VDE 0701-0702. Ziel ist es, Unfälle durch elektrischen Strom zu verhindern – eine der häufigsten Ursachen für schwere Verletzungen am Arbeitsplatz.
Wichtig zu wissen:
Die Prüfpflicht ist keine Option, sondern eine gesetzliche Verpflichtung gemäß § 3 ArbSchG und § 5 BetrSichV. Wird sie ignoriert, drohen erhebliche rechtliche Konsequenzen – von Bußgeldern über zivilrechtliche Ansprüche bis hin zu strafrechtlicher Verantwortung.
2. Die unsichtbaren Risiken: Was ungeprüfte Geräte gefährlich macht
Auf den ersten Blick scheinen viele Geräte einwandfrei zu funktionieren. Doch Verschleiß, Alterung, mechanische Beschädigungen oder unsachgemäße Nutzung führen häufig zu sicherheitsrelevanten Mängeln, die nur durch eine professionelle Prüfung erkennbar sind.
Typische Gefährdungen:
- Isolationsfehler: Ein nicht erkannter Isolationsbruch kann zum elektrischen Schlag führen.
- Leckströme: Diese stellen nicht nur eine Gesundheitsgefahr dar, sondern können auch sensible Elektronik stören.
- Mechanische Defekte: Ein wackeliger Stecker kann Funken erzeugen und Brände auslösen.
- Versteckte Kabelschäden: Besonders bei beweglichen Geräten wie Bohrmaschinen, Druckern oder Verlängerungskabeln.
- Überhitzung: Blockierte Lüftungsschlitze oder defekte Thermosicherungen werden oft nicht bemerkt – bis es zu spät ist.
3. Konkrete Gefahren für Mitarbeiter
Die unmittelbarsten Risiken durch ungeprüfte Geräte betreffen die Belegschaft. Ein defektes Gerät kann potenziell jede Person gefährden, die es benutzt – vom Auszubildenden bis zur Führungskraft.
Mögliche Folgen:
- Elektrounfälle: Stromschläge mit Muskelkrämpfen, Herzrhythmusstörungen oder gar tödlichem Ausgang.
- Brandgefahr: Durch Kurzschluss oder Überhitzung ausgelöste Brände in Geräten oder Stromkreisen.
- Verletzungen durch explosionsgefährdete Geräte: Insbesondere in Werkstätten oder Laboren mit entzündlichen Stoffen.
- Langzeitschäden durch elektromagnetische Störungen: Diese sind zwar selten akut, können aber bei empfindlichen Geräten zur Gesundheitsgefährdung führen.
4. Risiken für das Unternehmen: Vom Sachschaden bis zur Insolvenz
Die wirtschaftlichen Risiken, die sich aus dem Einsatz ungeprüfter Geräte ergeben, sind enorm – besonders wenn ein Unfall geschieht und der Versicherungsschutz versagt.
Mögliche Schäden:
- Sachschäden an Inventar und Gebäuden durch Brände oder Stromausfälle
- Produktionsstillstand bei Ausfall wichtiger Maschinen
- Verlust von Kundenvertrauen bei öffentlich bekannt gewordenen Sicherheitsmängeln
- Haftungsansprüche durch Mitarbeiter oder Dritte bei Personenschäden
- Strafrechtliche Verfolgung der Geschäftsführung bei grober Fahrlässigkeit
5. Versicherungsrisiken bei Missachtung der Prüfpflicht
Viele Unternehmen verlassen sich auf ihre Betriebshaftpflichtversicherung. Doch: Diese greift nicht automatisch, wenn gesetzliche Pflichten wie die DGUV V3 Prüfung vernachlässigt wurden.
Was Versicherer prüfen:
- Gab es eine Gefährdungsbeurteilung?
- Wurden Prüfintervalle eingehalten?
- Sind Prüfprotokolle vorhanden und nachvollziehbar?
- Ist das Gerät, das den Schaden verursacht hat, dokumentiert?
Fazit:
Ein nicht geprüftes Gerät kann nicht nur einen Schaden verursachen – es kann das gesamte Unternehmen existenziell bedrohen, wenn die Versicherung nicht zahlt.
6. Unwissenheit schützt nicht: Typische Irrtümer im Betrieb
„Das Gerät funktioniert doch einwandfrei.“
Funktion ist kein Beweis für Sicherheit. Ein Gerät kann fehlerhaft sein, ohne äußerlich Auffälligkeiten zu zeigen.
„Wir haben neue Geräte, da ist keine Prüfung nötig.“
Auch neue Geräte müssen vor der ersten Inbetriebnahme geprüft werden – insbesondere bei Lieferung aus Drittstaaten.
„Wir haben das immer so gemacht.“
Routine ersetzt keine rechtssichere Prüfung. Nur dokumentierte Prüfungen nach aktuellen Standards sind rechtlich belastbar.
7. Gefährdungsschwerpunkte nach Gerätetyp
Je nach Einsatzgebiet und Gerätekategorie unterscheiden sich die Risiken.
| Gerätetyp | Besondere Gefährdung |
|---|---|
| Bürogeräte | Brand durch überhitzte Netzteile |
| Werkstattgeräte | Stromschlag durch beschädigte Kabel |
| Baustellengeräte | Isolationsfehler durch Nässe/Schmutz |
| Medizintechnik | Lebensgefahr bei Patientenstromkreisen |
| Küchengeräte | Kombination von Strom und Feuchtigkeit |
| IT-Infrastruktur | Kurzschlüsse mit Datenverlust |
8. Wie kann man Gefährdungen wirksam minimieren?
1. Geräteinventur durchführen:
Alle elektrischen Geräte, auch Kleingeräte, in ein zentrales Verzeichnis aufnehmen.
2. Gefährdungsbeurteilung erstellen:
Bewertung der Einsatzbedingungen, Nutzungshäufigkeit und potenzieller Risiken.
3. Prüfzyklen definieren:
Je nach Risikoklasse und Nutzungshäufigkeit Prüfintervalle festlegen – z. B. alle 6, 12 oder 24 Monate.
4. Qualifiziertes Prüfpersonal einsetzen:
Prüfung darf nur durch Elektrofachkräfte oder unter deren Aufsicht erfolgen.
5. Digitale Prüfprotokolle nutzen:
Ergebnisse digital dokumentieren, mit Zeitstempel und Prüfsiegel.
6. Mitarbeitende sensibilisieren:
Schulungen zur Erkennung defekter Geräte und zum richtigen Verhalten bei Auffälligkeiten.
9. Der entscheidende Unterschied: Prüfplakette vs. tatsächliche Sicherheit
Viele Geräte tragen eine Prüfplakette – doch diese garantiert nur, dass zum Prüfzeitpunkt keine Mängel festgestellt wurden. Zwischen zwei Prüfungen kann dennoch ein Defekt auftreten.
Deshalb wichtig:
- Geräte regelmäßig auf äußere Schäden kontrollieren
- Defekte sofort melden und nicht weiterverwenden
- Schulung zur Sichtprüfung in den Alltag integrieren
10. Warum gerade kleinere Betriebe besonders gefährdet sind
In Großunternehmen sind Prüfprozesse meist klar geregelt. In kleinen und mittleren Betrieben fehlt jedoch häufig das Know-how, die Ressourcen oder schlicht das Bewusstsein.
Typische Probleme:
- Keine verantwortliche Elektrofachkraft
- Geräte werden „nebenbei“ gekauft und nicht registriert
- Prüfzyklen werden nicht verfolgt
- Kein Budget für externe Prüfdienstleister
Lösungsansatz:
Auch kleine Unternehmen sollten mindestens einmal jährlich einen Prüfdienstleister beauftragen oder sich einer Fachkraft für Arbeitssicherheit bedienen. Der Aufwand ist gering – das Risiko ohne Prüfung dagegen immens.
Fazit: Sicherheit ist keine Frage der Größe, sondern der Verantwortung
Die Gefährdungen durch ungeprüfte elektrische Geräte sind real, vielfältig und oft unterschätzt. Sie betreffen nicht nur die physische Sicherheit von Mitarbeitenden, sondern auch die wirtschaftliche Stabilität und rechtliche Absicherung eines Unternehmens. Eine regelmäßige, fachgerechte und dokumentierte DGUV V3 Prüfung ist daher nicht nur Pflicht, sondern aktiver Arbeitsschutz.
Setzen Sie auf strukturierte Prozesse, digitale Unterstützung und gezielte Schulung – dann wird die elektrische Sicherheit zu einem echten Wettbewerbsvorteil.
